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Batterie/Ladungssystem Server Netzteil für Fahrzeug - Codierungen/Programmierungen - Umbau

s0ckee

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Mahlzeit,

Vor einigen Jahren habe ich einen Interessanten Beitrag von jemanden gefunden, der erfolgreich ein HP Server Netzteil zu einem völlig funktionierenden Ladegerät für sämtliche Programmierungen z.B über E-Sys oder Odis umgebaut hat.
Spannung ist frei regulierbar und bietet bei 14,2V gute 85 Ampere, somit dürften jegliche Programmierungsarbeiten ohne Probleme funktionieren.

Das HP Server-Netzteil (DPS-1200FB PL11) habe ich bereits günstig über Ebay gekauft, allerdings fehlen mir die nötigen Fähigkeiten beim Löten :) vielleicht kann mir ja hier jemand aushelfen, natürlich gegen Bezahlung.

Unten habe ich Videos hinzugefügt, wie das ganze ungefähr aussehen soll.

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Zuletzt bearbeitet von einem Moderator:
Hallo,

kurzer Hinweis & Info meinerseits:
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  • somit kann also keinerlei Lern- oder Informationseffekt für weitere Mitleser entstehen
Ich werde allerdings deinen Beitrag weder löschen noch schließen (vorerst), denn evenutell hat der ein oder andere User einen Tipp für dich, wie du es doch selbst hinbekommen könntest.

Zudem möchte ich alle User bitten, die hier tatsächlich vor Ort helfen können/möchten, sich direkt über die "Direktnachrichten"-Funktion beim User zu melden, und nicht hier direkt im Thread! Private Dinge wie Adresse, Telefonnummer etc... haben im öffentlichem Bereich nichts zu suchen!

Desweiteren bitte ich darum, meinen Beitrag nicht zu kommentieren oder darüber zu diskutieren!

Danke für das Verständnis!
 
Cool, da hab ich noch nie so wirklich dran gedacht. Brauche selber noch ein gutes Netzteil das auch ein bisschen Spannung liefern kann, für diverse Projekte. Müsste mir aber mal anschauen ob das für's KFZ wirklich so gut ist, gerade im Bezug auf Ladekurven bei verschiedenen Batterietypen.
Ich glaube da muss ich mich selber mal dran versuchen. Da hast du mich auf jeden Fall auf eine Idee gebracht.
Sollte ich es umsetzen, kann ich hier auch gerne meine Erfahrungen teilen, vielleicht hilft es dir ja. ;)
 
Batterie aufladen würde ich damit nicht, da es durchgehend nur eine konstante Spannung liefert.
Allerdings stark genug um das ganze Auto auch ohne Batterie laufen zu lassen ;)
 
@Dued349
Ich habe deinen vorherigen Beitrag gelöscht, weil du fragst, woher der User kommt - jetzt machst du das selbe wieder! Warum ist denn das so interessant für dich, woher der User kommt?
Eventuell meinen Beitrag 2 überlesen? Dort steht unter anderem:
Zudem möchte ich alle User bitten, die hier tatsächlich vor Ort helfen können/möchten, sich direkt über die "Direktnachrichten"-Funktion beim User zu melden, und nicht hier direkt im Thread! Private Dinge wie Adresse, Telefonnummer etc... haben im öffentlichem Bereich nichts zu suchen!

Wenn du nicht direkt vor Ort helfen möchtest, dann sei doch bitte so gut und hilf dem User hier, dazu ist es aber dann nicht von großer Bedeutung, woher der User kommt.
 
Zu dem Thema hatte ich auch schon einen Beitrag verfasst, der über die Suchfunktion gefunden werden kann:

"Porsche Diagnose - Netzteil"

VG
 
Ich bin auch gerade dabei, ein Server-Netzteil für Codier- und Programmierarbeiten an Fahrzeugen umzubauen. Allerdings habe ich mich für ein HP Flex Slot 720620-B21 (DPS-1400CB A) entschieden. Im EEVblog-Forum XXXXX - Fremdlink entfernt gibt es einige Beiträge unter dem Thema HP HSTNS-PD43 PSU Hack & Feedback Circuit (Partial) dazu. Ich bin aber noch nicht fertig, ich lasse gerade ein paar Adapter-Platinen dazu fertigen. Die muss ich dann erst bestücken und testen, bevor ich weitere Tipps geben kann.

Meine bisherigen Erkenntnisse:

  • Ziel beim Anschluss eines solchen Netzteils ist es, die Bordspannung während des Programmierens konstant zu halten. Die meisten Fahrzeughersteller empfehlen eine Spannung im Bereich zwischen 13 und 14,8 V zum Programmieren.
  • Einige mehr oder weniger professionelle Batterieladegeräte besitzen dazu einen Spannungsversorgungsmodus (Supply). Die Spannung ist dabei entweder einstellbar oder fix (meist 13,6 V, z.B. bei CTEK). Der Wert erscheint mir auch sehr vernünftig. In diesem Modus liefert das Gerät eine feste Spannung, es gibt keine Regelung des Stroms, keine Ladekurven.
  • Der Rat, nur ein vom Kfz-Hersteller freigegebenes Gerät mit definierten Ladekurven zu verwenden, hat in meinen Augen in diesem Anwendungsfall keinen Sinn, denn um einen Bleiakku schonend zu laden, müsste man anfangs, bei niedrigem Füllstand der Batterie, zunächst mit konstantem Strom (1/10 C) laden, bis die Batterie im Leerlauf eine bestimmte Spannung aufweist, und dann in den Konstantspannungs-Modus (Spannung abhängig von der Batterie-Technologie) wechseln, sobald die Batterie bis zu einer vorgegebenen Schwell-Spannung aufgeladen ist. Manchmal werden auch noch mehr als zwei unterschiedliche Phasen empfohlen. Die Phasenumschaltung erfolgt also durch Beobachten der Batteriespannung oder des Ladestroms. Dabei wird aber davon ausgegangen, dass während des Ladens kein nennenswerter Verbraucher aktiv ist. Sind ein oder mehrere Verbraucher aktiv (und nur dann braucht man ja überhaupt ein externes Netzteil), dann kann das Ladegerät die Größen Spannung und Strom nicht sinnvoll messen, denn beides wird ja nicht ausschließlich vom Ladezustand der Batterie, sondern maßgeblich von den aktiven Verbrauchern beeinflusst. Daher gibt es ja überhaupt den Spannungsversorgungsmodus, der das eben nicht macht und der zum Codieren und Programmieren genutzt werden soll.
  • Ich würde keine allzu hohe Spannung am Netzteil einstellen, sondern lieber ein dickeres Kupfer-Kabel zur Batterie verwenden (z.B. Schweißleitung H01N2-D mit 35 mm²), um damit den Spannungsabfall gering zu halten. Ich würde auf jeden Fall eine Spannung unterhalb der empfohlenen Ladeschlussspannung wählen, denn das Netzteil soll ja die Batterie nicht nennenswert laden, sondern unterstützen. Die 13,6 V erscheinen mir hier wirklich als guter Wert. Die Batterie sollte zu Beginn der Codierungsarbeiten idealerweise relativ voll gelanden sein.
  • Wichtig ist auch, darauf zu achten, dass die Autobatterie nicht Strom an das Netzteil liefert. Dazu muss das Netzteil eingeschaltet sein, bevor man es an die Batterie anschließt (ja, klingt nicht sicher), und die Spannung des Netzteils sollte höher als die Batteriespannung sein. Um dieses Backfeeding grundsätzlich zu verhindern, bastele ich gerade an einer Idealen Diode, die für die potenziell hohen Ströme geeignet ist. Ich muss noch sehen, ob das so funktioniert, wie ich mir das wünsche.
Insgesamt: Das wird kein Ladegerät, sondern nur eine Spannungsversorgung nur zum Codieren und Programmieren.

Der Adapter ohne (ideale) Diode würde wie im Bild aussehen, er ist steckbar. Zur Verbindung mit dem Flex-Slot-Netzteil ist ein TE 2204798-1 Card-Edge-Steckverbinder vorgesehen, für den Anschluss der Leitungen möchte ich Schraubklemmen Cixi Kefa Elec KF137T-15.0-2P verwenden. Das Board besitzt vier Kupferlagen. Zu ersten Tests wurde das Board in 35 µm Kupfer für die Außenlagen und 17,5 µm Kupfer für die beiden Innenlagen gefertigt. Wenn alles wie geplant funktioniert, würde ich für die finale Version wegen der hohen Stromstärken alle Lagen in 70 µm Kupfer fertigen lassen.
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Also Porsche schaltet das Netzteil erst nach dem Anschluss an die Fahrzeugbatterie ein, ich übrigends auch.
Das Porsche Netzteil liefert 40 AH.
 
Klar, das Netzteil erst nach dem Anschließen einzuschalten ist deutlich sicherer für die Handhabung, sofern man sicherstellen kann, dass es kein Problem ist, wenn die Spannung an der Batterie höher ist als am Netzteil, wenn dadurch also kein Strom in das Netzteil hineinfließt. Batterieladegeräte sind dafür ausgelegt, die kommen damit zurecht. Es kann sein, dass Servernetzteile das auch verkraften, aber ausgelegt sind die meisten davon für diesen Betriebszustand eher kaum. Daher fühle ich mich wohler, wenn ich eine Schutzschaltung dazwischen schalte, oder eben sicherstelle, dass ein Stromfluss ins Netzteil ausgeschlossen ist, indem ich dafür sorge, dass die Spannung am Netzteil stets höher als die an der Batterie ist (Einschalten vor Anschließen). Sollte jemand auf die Idee kommen, den Motor zu starten, während das Netzteil angeschlossen ist und die Lichtmaschine anläuft, wäre das nicht mehr gegeben. Daher finde ich eine geeignete Diode, die dagegen schützt, immer sinnvoll. Nur: An einer normalen Siliziumdiode würden bei 100A ca. 60W abfallen, die würde schnell extrem heiß, daher baue ich die ideale Diode aus einigen N-Channel MOSFETs.
 
Ich habe mir günstig ein Delta DPS-750EB aus dem gleichen Grund gekauft.
Finde die Idee mit dem Board super. Ich hätte da jetzt einfach zwei Löcher in die Platine gejagt und via Kabelschuhe zwei 25mm² Kabel ran geschraubt. :LOL:
Ich hätte auch Interesse, mir so ein Board nachzubauen. Falls Bedarf an einem Gehäuse bzgl. Kontaktschutz besteht, kann ich sowas gerne konstruieren und als 3D-druckbare Datei oder auch als Druck aus ABS zur Verfügung stellen.
 
Das Anbohren kann "gefährlich" sein, bei manchen Netzteilen sind zwischen den beiden äußeren Kupferlagen weitere innere Kupferlagen mit anderen Singalen bzw. auf anderem Potential. Wenn man da bohrt, könnte man etwas kurzschließen oder Leiterbahnen zerstören. Ich weiß nicht, wie das beim Delta DPS-750 EB aussieht. Mein Flex-Slot-Adapter würde beim DPS-750 EB aber wohl nicht passen, das sieht mir ähnlich zu HP Common Slot aus. Bei Flex Slot ist der Abstand zwischen den Signalkontakten 1,27 mm, bei Common Slot 2,54 mm. Für Common Slot bekommt man in China einen Steckverbinder mit der Bezeichnung S-64L-2.54-5, der könnte auch beim DPS-750 EB passen. Sicher bin ich mir aber nicht, müsste man mal probieren oder im Datenblatt nachsehen. Wenn es nur um die Kontaktierung der Hochstrom-Anschlüsse geht und der Strom nicht allzu hoch ist, kann man XT90-Stecker oder Buchsen direkt auf die breiten Kontakte am Netzteil löten, das habe ich für andere Zwecke (z.B. 3D-Drucker) auch schon bei anderen Server-Netzteilen gemacht, geht gut.
 
Die Bedenken mit den Kupferlagen beim anbohren sind richtig, allerdings gibt es schon jemanden der das genau so gemacht hat. Daher bin ich da entspannt.
Ich habe für das DPS-750EB leider noch kein vollständiges Datenblatt gefunden. Eine Lösung mit passendem Connector und PCB würde ich auch ganz klar vorziehen.

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Danke, dann passt auch der S-64L-2.54-5 nicht, der hätte nur 64 Kontakte, die Zeichung zeigt aber Kontakte mit Nummern von 1 bis 70. Die Signalkontakte haben Mitte zu Mitte 2,54 mm Abstand, sind aber je nur 1,27 mm breit. An dem Bild wundert mich etwas, dass auf den Foto des Netzteils ein Schlitz zwischen den Signal-Kontakten und den Hochstrom-Kontakten ist, auf der Zeichnung ist der Schlitz aber zwischen GND und +12V. Das passt nicht ganz zusammen. Ich weiß leider nicht, welcher Board Edge Connector hier passen könnte. Gibt es dazu irgendwo Infos?
 
Ich habe leider noch keine weiteren Infos gefunden. Bin noch auf der Suche.
 
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